No domínio do fabrico industrial, o alumínio tornou-se o material de elei??o nas indústrias automóvel, eletrónica e da constru??o, devido às suas propriedades de leveza, resistência à corros?o e elevada resistência. No entanto.extrus?o de alumínio(Extrus?o de alumínio)juntamente comFundi??o injectada de alumínio (Fundi??o injectada de alumínio)A principal diferen?a entre os dois processos afecta diretamente o custo de produ??o, a precis?o estrutural e a eficiência da produ??o em massa. Como um campo de fundi??o sob press?o de alumínio profundamente enraizado20 anosde peritos técnicos.Fábrica de fundi??o injectada de Ningbo HexinAtravés deste artigo, analisamos a lógica de engenharia dos dois processos e partilhamos a forma de reduzir os custos e aumentar a eficiência para os clientes através da tecnologia de fundi??o injectada de precis?o.

Compara??o da natureza do princípio de moldagem

(Diferen?as fundamentais na forma como os materiais fluem)

O processo de extrus?o de alumínio for?a os lingotes aquecidos a 400-500°C através de orifícios especiais da matriz por meio de press?o hidráulica de até 15.000 toneladas, um processo contínuo de deforma??o plástica semelhante ao princípio de "espremer a pasta de dentes". Este processo de deforma??o plástica contínua é semelhante ao princípio de "espremer a pasta de dentes". O metal é remodelado no estado sólido, mantendo a continuidade da estrutura original do gr?o do alumínio. Em contraste, a fundi??o de alumínio utiliza caldo de alumínio líquido a 680-720°C, injetado numa cavidade de molde de a?o sob alta press?o a 800-1200 bar a uma velocidade de 30-100m/s, e solidificado por arrefecimento rápido (até 1.000°C/s).

Esta diferen?a no estado físico conduz a uma diferen?a fundamental no desempenho do produto: as pe?as extrudidas têm caraterísticas mecanicas anisotrópicas, ao longo da dire??o do aumento da resistência à extrus?o 20-30%; a fundi??o sob press?o deve-se à rápida solidifica??o para formar uma organiza??o cristalina fina, mas existe um defeito de porosidade de 3-5%. A partir da microestrutura, os gr?os de alumínio extrudido s?o alongados para formar um tecido fibroso, e as pe?as fundidas sob press?o apresentam uma estrutura em malha de fase eutéctica interdendrítica.

Duelo de processos em sistemas de equipamento

(Compara??o de todo o processo, desde o forno até ao produto acabado)

O equipamento principal da linha de extrus?o é constituído por um forno de aquecimento de barras longas, barris de extrus?o, sistema de controlo da temperatura da matriz e transportadores, com um investimento em equipamento de aproximadamente 2-5 milh?es de dólares. As velocidades de extrus?o típicas s?o de 5-50 m/min, com uma vida útil da matriz de até 50-100 toneladas de produ??o. O sistema de fundi??o sob press?o, por outro lado, é composto por um forno de fus?o, uma unidade de eje??o e um mecanismo de fixa??o. A for?a de fixa??o da máquina de fundi??o sob press?o com camara fria varia entre 800 e 5 000 toneladas, com um custo de equipamento de 3 a 8 milh?es de dólares e uma vida útil da matriz de cerca de 100 000 a 200 000 ciclos de matriz.

Em termos de consumo de energia, a tonelada de extrus?o de alumínio consome cerca de 500-800 kWh, sendo que o principal consumo de energia se concentra no processo de deforma??o plástica; a tonelada de fundi??o sob press?o de alumínio consome até 800-1200 kWh, dos quais 60% para a fus?o do metal e o controlo da temperatura da matriz. Desempenho ambiental, processo de extrus?o da taxa de reciclagem de resíduos de até 95% ou mais, enquanto a fundi??o sob press?o devido ao stock de sopa e à taxa de sucata (cerca de 5-15%) produz mais necessidade de regressar aos resíduos do forno.

Análise de aplica??o das caraterísticas do produto

(Lógica de escolha, dos smartphones às naves espaciais)

O processo de extrus?o é bom para produzir componentes lineares com sec??o transversal constante, espessura de parede típica de 1,5-25 mm, rugosidade da superfície Ra0,8-3,2 μm. No domínio da parede cortina arquitetónica, os perfis extrudidos de liga 6063-T5 representaram mais de 80%; o comprimento de todo o piso extrudido das carruagens ferroviárias pode atingir 26 metros. A fundi??o injetada é adequada para a modela??o tridimensional complexa, a espessura mínima da parede até 0,6 mm, a superfície Ra1,6-6,3 μm, o bloco do motor automóvel A380 comummente utilizado na fundi??o injetada, integrou mais de 30 estruturas funcionais numa só.

Em termos de propriedades mecanicas, o estado T6 extrudidoalumínioResistência à tra??o até 350MPa, adequada para pe?as estruturais de suporte de carga; resistência típica da liga ADC12 de fundi??o injetada de 280MPa, mais aten??o à complexidade da forma. A tecnologia emergente de fundi??o sob press?o a vácuo pode atingir um alongamento de 10%, o que altera a perce??o da fragilidade da fundi??o sob press?o tradicional.

A escolha do processo tem de ser considerada de forma abrangente: produ??o mensal de 50 000 pe?as das seguintes recomenda??es para extrus?o (custo da matriz t?o baixo quanto 10 000 dólares), produ??o de grande volume de fundi??o injectada (embora o custo da matriz seja de 50 000-200 000 dólares, mas o custo por pe?a pode ser reduzido em 60%). Para a necessidade de anodizar o invólucro dos produtos electrónicos, a escolha prioritária de um menor teor de impurezas da liga de extrus?o 6063; e o invólucro da transmiss?o automóvel, devido à conce??o complexa do canal de óleo, escolhe inevitavelmente o processo de fundi??o sob press?o. Com a popularidade da tecnologia híbrida, as partes da carro?aria integradas por fundi??o injetada est?o a desencadear uma revolu??o no fabrico de automóveis, a placa inferior traseira do Tesla Model Y utilizando uma máquina de fundi??o injetada de 6000 toneladas, 70 partes integradas numa só.