В мире производства литье и механическая обработка - две самые основные и широко используемые технологии формирования деталей. Как сделать обоснованный выбор между ними, когда перед вами стоит задача изготовить конкретную деталь? Это напрямую связано с качеством, стоимостью и сроками изготовления изделия. В этой статье мы подробно рассмотрим основные принципы, преимущества и недостатки литья и механической обработки, ключевые различия и применимые сценарии, чтобы помочь вам принять точное решение. Что такое литье? Литье - это проверенный временем производственный процесс, суть которого заключается в заливке расплавленного металла (или сплава) в заранее подготовленную полость (форму). Металл остывает в форме, затвердевает и в итоге образует цельную деталь, имеющую форму полости формы. Полученная деталь называется "отливка". Как работает литье? Алюминиевое литье под высоким давлением Производство литья ...

Резка металла занимает центральное место в грандиозной картине машиностроения. Как ключевое средство достижения точной формы и размера детали, были разработаны различные станки, которые вместе внесли свой вклад в прогресс индустриальной цивилизации. Среди них фрезерный станок и строгальный станок, как два вида станков с длинной историей и очень сильным базовым оборудованием, на раннем этапе формирования фундамента современной промышленности сыграли неизгладимую роль. Хотя они относятся к одной и той же категории удаления обработки материалов, но их основной принцип работы, применимые объекты обработки и воплощение характеристик процесса, но есть и существенные различия. Фрезерный станок, с его вращающейся многофрезерной фрезой (фрезой) в качестве основной особенности, за счет высокоскоростного вращения инструмента и разнонаправленного движения подачи заготовки, может эффективно обрабатывать плоскости, пазы, зубья шестерен, спиральные поверхности и различные сложные криволинейные поверхности колес...

Цели и задачи Технология обработки на станках с ЧПУ и процесс обработки имеет целостное и общее понимание истории и тенденций развития обработки на станках с ЧПУ Введение 1. Общие сведения 1. Недостатки традиционных станков - ручное управление, трудоемкость, - трудно повысить производительность - техногенные ошибки, трудно обеспечить качество Сложно обрабатывать детали сложной формы - не способствует модернизации управления производством 2. Потребности развития обрабатывающей промышленности продукция становится все более сложной, комплексной, часто модифицируется, выдвигаются требования высокой производительности, высокой точности и высокой автоматизации 2. Возникновение и развитие истории 1. За рубежом 1930, патенты на ЧПУ 1948, зарождение производства станков с ЧПУ 1952 В 1952 году первый фрезерный станок с ЧПУ (американская корпорация Parsons и Массачусетский технологический институт) в 1958 году, первый обрабатывающий центр в 1968 году, гибкая производственная система в 1974 году, использование микропроцессоров (ЧПУ) 1...

Сверление Метод обработки отверстий в твердом материале с помощью спирального сверла называется сверлением. Общая обработка может быть до класса допуска размера IT14 ~ IT11, шероховатость поверхности Ra значение 50 ~ 12,5 мкм. Обычно используются сверлильные станки: настольный сверлильный станок, вертикальный сверлильный станок и коромысло сверлильный станок. 1, сверлильный станок 1) настольный сверлильный станок, называемый настольным сверлом (рис. 1), представляет собой небольшой станок, помещенный в зажимной стол для использования. Его диаметр сверления, как правило, ниже 12 мм. В основном используется для обработки небольших заготовок на различные отверстия, зажим в наиболее используемых. Рис. 1 Настольный сверлильный станок 1 - стол 2 - рукоятка подачи 3 - шпиндель 4 - кожух ремня 5 - двигатель 6 - держатель шпинделя 7 - колонна 8 (2) Вертикально-сверлильный станок, называемый вертикально-сверлильным (рис. 2), обычно используется для сверления отверстий в заготовках среднего размера, и его технические характеристики выражаются в максимальном диаметре сверления. Обычно используются диаметры 25 мм, 35 мм, 40 мм, 50 мм и т. д..

Алюминиевые сплавы широко используются в аэрокосмической, автомобильной, электронной и других областях благодаря своему малому весу, высокой прочности и коррозионной стойкости. Однако традиционный процесс пассивации хроматом был строго ограничен международными экологическими нормами из-за высокой токсичности и серьезного загрязнения окружающей среды шестивалентным хромом. В данной работе проводится исследование технологии бесхроматной пассивации с целью изучения механизма пленкообразования композитной системы силан/редкоземельная соль, повышения коррозионной стойкости пассивирующей пленки путем оптимизации параметров процесса, а также анализа ее экологической и экономической ценности, с тем чтобы предоставить теоретические и технические рекомендации для альтернативного хроматного процесса. Из этой статьи мы можем узнать: Применение алюминия является самым высоким производством и наиболее широко используемым металлическим материалом среди цветных металлов. В производстве металлических конструкционных материалов он уступает только железу и стали. Цельноалюминиевые двигатели Преимуществом литого алюминиевого блока является его малый вес,...

Проблемы и важность сварки алюминиевых сплавов Алюминиевые сплавы широко используются в автомобильной, аэрокосмической и судостроительной промышленности благодаря своему малому весу, высокой прочности и коррозионной стойкости. Однако высокая теплопроводность, окислительные свойства и подверженность термическому растрескиванию делают процесс сварки серьезной проблемой. Возьмем в качестве примера поддоны аккумуляторов новых энергетических транспортных средств: сварной шов должен быть одновременно высокопрочным и герметичным, что сложно сделать при использовании традиционных процессов, и технология сварки TIG и MIG обеспечивает эффективное решение этой проблемы. Особенности алюминиевого сплава: Низкая плотность: плотность алюминиевого сплава меньше, чем у стали и меди, около 2,7 г/см3, поэтому изделия из алюминиевого сплава легче, чем стальные изделия того же объема. Высокая прочность: алюминиевый сплав обладает высокой прочностью и твердостью, которые могут быть значительно улучшены после термической обработки. Хорошая электропроводность: электропроводность алюминиевого сплава лучше, чем у чистой меди и стали...

ВИДЫ КОРРОЗИИ АЛЮМИНИЯ 1. Атмосферная коррозия Наиболее распространенная форма коррозии алюминия. Атмосферная коррозия алюминия возникает в результате воздействия природных элементов. Из-за вероятности возникновения в большинстве мест атмосферная коррозия составляет наибольшую долю от общего ущерба, наносимого алюминию всеми видами коррозии вместе взятыми в мире. Атмосферную коррозию можно разделить на три подкатегории. Это сухая, влажная и мокрая, в зависимости от уровня влажности в рабочей среде. Поскольку уровень влажности может сильно варьироваться в зависимости от географического положения, в некоторых районах коррозия проявляется сильнее, чем в других. Другими факторами окружающей среды, влияющими на уровень атмосферной коррозии, являются изменения направления ветра, температуры и осадков. Концентрация и тип загрязняющих веществ в воздухе и близость к крупным водоемам также играют важную роль. 2.Коррозия гальванической связи Когда алюминий физически или через...

Как высокоэффективное решение для литья под давлением, алюминиевый сплав типа A380 является наиболее распространенным типом алюминия для литья под давлением, поскольку он сочетает в себе такие свойства, как легкость формовки, простота обработки и хорошая теплопроводность. Он обладает высокой степенью изменчивости, несущей способностью и устойчивостью к раскалыванию при высоких температурах. Хотя сплав типа А380 всегда считался легко обрабатываемым, он немного шероховат из-за высокого содержания кремния. Он используется в широком спектре изделий, включая шасси моторного оборудования, опоры двигателей, коробки передач, мебель, генераторы и ручные инструменты. Ниже приведено сравнение профессиональных данных для визуализации основных технических параметров: Таблица состава алюминиевого сплава A380 Диапазон содержания элементов (wt%) Функция Алюминий (Al) 85,0-89,5 Матричный материал для обеспечения легкости основы Кремний (Si) 7,5-9,5 Повышает подвижность и износостойкость Медь (Cu) 3,0-4,0 Повышает высокую...

Наиболее распространенным материалом для современных автомобильных литых алюминиевых сплавов является сплав A356 Американского общества по испытаниям и материалам (ASTM), который эквивалентен китайскому ZL101A, японскому AC4CH, немецкому AlSi7Mg, французскому A-S7G03 и российскому Ал9-1. Помимо сплава A356, в Германии также используются AlSi9Mg, AlSi10Mg и AlSi11Mg. Во Франции также используются сплавы A-S11G, A-S12.5. Эти сплавы с высоким содержанием Si не подвергаются термической обработке, имеют хорошую жидкотекучесть, сильную усадочную способность, хорошие литейные характеристики, дефекты литья. Но механические свойства и характеристики процесса обработки не так хороши, как у сплава A356. Химический состав Элемент Символ Компонент Диапазон (мас. %, %) Примечания (максимально допустимые или другие требования) Si 6,5 - 7,5 Основной легирующий элемент, улучшает текучесть Mg 0,25 - 0,45 Повышает прочность и реакцию на термообработку Fe ≤ 0,20 Различные...

В сфере промышленного производства алюминий стал материалом, который выбирают в автомобильной, электронной и строительной отраслях благодаря его легкости, коррозионной стойкости и высоким прочностным характеристикам. Однако основное различие между двумя процессами - экструзией алюминия (Aluminum Extrusion) и литьем алюминия под давлением (Aluminum Die Casting) - напрямую влияет на стоимость производства, точность конструкции и эффективность массового производства. Как глубокое вспахивание алюминиевого литья под давлением поле 20 лет технических экспертов, Нинбо он Синь литья под давлением завод через этот документ анализ инженерной логики двух процессов, и поделиться, как через точность технологии литья под давлением для клиентов, чтобы снизить затраты и повысить эффективность. Сравнение сущности принципа формирования (фундаментальная разница в том, как материал течет) процесс экструзии алюминия через до 15000 тонн гидравлического давления, заставляя слиток нагревается до 400-500 ℃ через отверстие специального штампа, этот непрерывный процесс пластической деформации похож на "выдавливание зубной пасты" ...

ADC12 (Japan JIS Standard 12 Aluminium) - это высокоэффективный литейный алюминиевый сплав Al-Si-Cu, соответствующий стандарту JIS H 5302-2000. Сплав известен своей превосходной текучестью при литье, хорошей обрабатываемостью и высокой стабильностью размеров, и особенно подходит для производства сложных тонкостенных деталей. Его типичный состав (Si 9,6-12,0%, Cu 1,5-3,5%) обеспечивает материалу хорошую прочность, жаро- и коррозионную стойкость при низких производственных затратах. В автомобильной промышленности ADC12 широко используется для изготовления ключевых компонентов, включая крышки головки блока цилиндров, различные типы корпусов датчиков, опоры двигателя, компоненты трансмиссии, корпуса двигателей и другие конструктивные детали. Это один из самых распространенных материалов, используемых в литейной промышленности. Состав материала Стандарт JIS Медь Кремний мг Цинк Железо Марганец Ni Sn Алюминий ADC...

В данной статье проводится систематический анализ взаимосвязи между свойствами материала литейного алюминиевого сплава ADC12 и процессом дробеструйной обработки, а также предлагается многоаспектное решение проблемы дробеструйного отслаивания, часто встречающегося в промышленности. В статье, прежде всего, раскрывается прямое влияние химического состава ADC12 на свойства материала, выявляется внутренняя корреляция между колебаниями содержания кремния, меди, магния и других элементов и текучестью, прочностью и коррозионной стойкостью сплава. Основываясь на принципе процесса дробеструйного упрочнения, в статье анализируется количественное влияние основных переменных, таких как параметры дроби и скорость выброса, на эффект обработки поверхности, и указывается на общие недостатки современной промышленности, которая фокусируется только на адгезии, но пренебрегает стандартизацией качества поверхности. Благодаря анализу потока в пресс-форме, оптимизации параметров процесса и экспериментальной проверке мы создали инновационную систему совершенствования всей цепочки от контроля источника материала до проектирования пресс-формы и обслуживания оборудования, а на примере корпуса электродвигателя мы продемонстрировали оптимизацию выпускного канала, хранения...

Области применения алюминия Алюминий - самый производительный и широко используемый металлический материал среди цветных металлов. По объему производства конструкционных металлических материалов он уступает только стали. Цельноалюминиевые двигатели Преимуществом алюминиевых блоков, изготовленных методом литья под давлением, является их малый вес, что позволяет экономить топливо за счет снижения массы. При одинаковом рабочем объеме двигателя использование алюминиевого блока позволяет снизить вес примерно на 20 кг. На каждые 10 % снижения собственного веса автомобиля расход топлива может быть уменьшен на 6-8 %. Недостатки хроматной обработки поверхности В отработанной жидкости хроматного метода обработки содержится большое количество ионов шестивалентного хрома, а согласно GB 8978--1996 Комплексному стандарту выбросов для сточных вод, концентрация шестивалентного хрома в отработанной жидкости составляет не более 0,5 мг/л. Однако ионы шестивалентного хрома оказывают на организм человека ракообразующее действие. Длительное воздействие соединений шестивалентного хрома может привести к...

Являясь основным членом команды литейщиков компании Ningbo Hersin, я работаю в области литья под высоким и низким давлением, гравитационного литья и алюминиевых материалов уже более 20 лет, и руководил разработкой технологических процессов сотен промышленных проектов. Когда клиент задает вопрос "как выбрать между литьем и механической обработкой", я всегда отвечаю: "Нет абсолютного преимущества или недостатка, есть только наиболее подходящая для конкретной ситуации комбинация технологий". Приведенные ниже технические принципы, практический опыт и тенденции развития отрасли в трех измерениях, глубокий анализ основных различий между этими двумя технологиями и логика выбора. Что такое литье? Литье - это плавление металла, изготовление отливки и заливка расплавленного металла в отливку, застывание для получения определенной формы и производительности метода формирования отливки. Литье и другие части процесса формирования, по сравнению с низкими производственными затратами, гибкость процесса, почти не зависит от размера и формы детали...

Принцип процесса пластикового напыления Электростатическая технология порошковой окраски через высоковольтную электростатическую адсорбцию для достижения высокой эффективности покрытия. Основной процесс: сжатый воздух будет порошкового покрытия доставки в электростатический пистолет-распылитель, дуло высоковольтного генератора производит 80-100 кВ статического поля вызвало коронный разряд, так что распыленный порошок заряжен; заряженные частицы в электрическом поле под действием направленной адсорбции на поверхности заземленной заготовки, наряду с утолщением покрытия для формирования заряда наращивания, однородность пленки за счет однородности статической отталкивающей силы автономного управления; и, в конечном итоге, высокотемпературного отверждения формирования плотной пленки для завершения всего процесса промышленного применения от адсорбции порошка до формирования покрытия. Наконец, посредством высокотемпературного отверждения формируется плотная пленка покрытия, завершая весь процесс от адсорбции порошка до формирования покрытия для промышленного применения. Название процесса Название процесса Цель процесса и подробные этапы Сопутствующее оборудование Сопутствующие материалы 1. Предварительная обработка Цель: Удалить загрязняющие вещества на поверхности детали и сформировать фосфатный слой, который предотвращает ржавчину и улучшает адгезию Подробные этапы: ① Обезжиривание: Кислота...

Сварка трением определение Сварка трением - это использование относительного движения трения свариваемых деталей для получения тепла с целью достижения надежного соединения материалов, метод сварки давлением. Процесс сварки происходит под действием давления, относительное движение свариваемого материала между трением, так что интерфейс и его близлежащие температура повышается и достигает термопластичного состояния, с ролью верхней силы ковки межфазной окислительной пленки нарушается, материал подвергается пластической деформации и течет через интерфейс элемента диффузии и рекристаллизации металлургической реакции и формирования соединений. Принцип сварки трением Два круглых участка металлической заготовки при сварке трением перед тем, как, соответственно, зажать в патроне, могут вращаться и могут двигаться вперед для нагнетания давления в патроне. В начале сварки заготовка 1 вращается с высокой скоростью, заготовка 2 движется в направлении заготовки 1 и контактирует, при этом создается достаточно большое давление трения, чтобы запустить процесс нагрева трением. После периода трения соединение...

Автор: старший инженер компании Ningbo Hexin Moulding Co., Ltd (20 лет опыта работы в литейной промышленности) 1. Стратегическая ценность материалов из алюминиевых сплавов С углублением глобальной политики сокращения выбросов углерода автомобильная промышленность переживает структурную трансформацию от "стальной основы" к "синергии нескольких материалов". Материалы из алюминиевых сплавов стали основным прорывом в реализации облегчения автомобилей благодаря их низкой плотности и возможности переработки. В архитектуре новых энергетических моделей литые алюминиевые сплавы проникли в каркас кузова, три электрические системы, структуру шасси и другие ключевые области, образуя легкое решение, охватывающее весь кузов. Современная промышленная практика показывает, что использование модульной технологии литья под давлением позволяет значительно сократить количество деталей и сложность сборки. Типичные примеры показывают, что благодаря структурной интеграции и технологическим инновациям, модель кузова в белом успешно достигла снижения веса материала и производства...

Обработка Обработка как основная технология современной обрабатывающей промышленности, через токарный станок, фрезерный станок, шлифовальный станок и другое профессиональное оборудование на металлических, пластиковых и других заготовок для резки, шлифовки, сверления и других процессов, точный контроль геометрии деталей, структурных размеров и отделки поверхности, чтобы обеспечить, что от автомобильных компонентов двигателя до аэрокосмической точности деталей всей области производственных потребностей. Благодаря глубокой интеграции технологии ЧПУ и автоматизированных производственных линий, процесс обработки реализовал трансформацию и модернизацию от традиционного ручного управления к интеллектуальному программному управлению, что повышает эффективность обработки и одновременно эффективно контролирует производственные затраты. Система контроля качества в строгом соответствии с международными стандартами обеспечивает стабильность процесса в массовом производстве благодаря мониторингу состояния износа инструмента в режиме реального времени и оптимизации параметров обработки. В соответствии с современной тенденцией "Индустрия 4.0" обработка переходит к гибкому...

В современную эпоху стремительного развития обрабатывающей промышленности технология литья под низким давлением стала одним из основных процессов производства высококачественных металлических деталей. Превосходная работа оборудования неотделима от стандартизированной эксплуатации и отточенного управления. Эта операция спецификации для повышения коэффициента выхода, для обеспечения безопасности производства в качестве основной цели, в сочетании с многолетним практическим опытом и новейшими технологическими стандартами, систематической сортировки от ежедневного запуска, производственного процесса до обслуживания оборудования всей цепи операционных точек. Независимо от того, являетесь ли вы новичком в этом оборудовании или техническим специалистом, желающим оптимизировать свой производственный процесс, данное руководство станет для вас четким и практичным справочником. Ежедневный запуск и производство Рутинные операции во время производства Ежедневная остановка Ключевые операции и параметры для поддержания выхода отливок Ежедневные полировочные эксперименты для подтверждения добротности материала. Эффективная очистка: есть...

Литье под низким давлением - это метод литья, при котором расплавленный металл впрыскивается в полость формы под давлением газа. По сравнению с литьем под высоким давлением, литье под низким давлением позволяет улучшить качество поверхности отливок, уменьшить пористость и подходит для литья более сложных форм. В процессе литья под низким давлением решающее значение имеет состав и конструкция формы, что напрямую влияет на качество отливок, эффективность производства и срок службы формы. В этой статье мы рассмотрим основные компоненты формы для литья под низким давлением и их влияние на качество отливок. Основные компоненты формы для литья под низким давлением Форма для литья под низким давлением состоит из шести основных компонентов синергетического эффекта: полость формы как ядро формирования, используя H13 горячей обработки стали формы точности обработки, чтобы обеспечить, что ± 0,15 мм допуски на размеры и Ra ≤ 0,8 мкм отделки поверхности; порт впрыска через 60 ° конической тангенциальной конструкции для достижения ламинарного потока зарядки, поток...

Как инженера, глубоко вовлеченного в процесс формовки алюминиевых сплавов на протяжении более 20 лет, меня часто спрашивают об основных различиях между экструзией алюминия и литьем алюминия под давлением. В этой статье я объединю практический опыт литья под высоким/низким давлением/гравитационного литья, чтобы сделать систематическое сравнение от материаловедения, принципа процесса до бизнес-решения. Что такое экструзия алюминия? Экструзия алюминия - это твердофазный процесс выдавливания через фильеру, относящийся к твердофазному пластическому формованию, широко используемый в производстве алюминиевых профилей для сборочных линий, теплоотводящих алюминиевых деталей и так далее. В его основе лежит подача нагретых до пластичного состояния (400-500°C) алюминиевых прутков в экструдер и продавливание их через фильеру определенной формы поперечного сечения для формирования непрерывного профиля, который может быть использован для производства длинномерных изделий, таких как оконные и дверные рамы, рельсы и т.д. (продольная длина до 10 метров и более). Преимущества экструзии алюминия Экструзионные изделия из алюминия легки, устойчивы к коррозии и имеют низкие инвестиционные затраты на оснастку (около 30 000...

Будучи живым ископаемым индустриальной цивилизации, эволюция токарного станка с ЧПУ отображает вечное стремление к точности производства. С 1300 г. до н.э. египетские ремесленники с деревянной поворотной станиной, приводимой в движение веревкой, до 21 века оснащенные алгоритмами искусственного интеллекта пятиосевые интеллектуальные станки, технологии всегда находились в переопределении "точности" границ периода промышленной революции токарный станок с паровым двигателем будет сжат до 0,1 мм ошибки обработки, в то время как современная система ЧПУ через масштабный замкнутый контур управления достигла 0,0000 мм. Во время промышленной революции токарные станки с паровым двигателем сжимали погрешность обработки до 0,1 мм, в то время как современные системы ЧПУ достигли микроскопического контроля в 0,001 мм благодаря замкнутому циклу управления шкалой. Особенно в области производства высокопроизводительных деталей из алюминиевых сплавов, многоосевая синергетическая способность токарных станков с ЧПУ полностью изменила традиционный процесс: возьмем в качестве примера корпус автомобильного двигателя новой энергии, композитная обработка его теплоотводящей зубчатой части и долота подшипника может быть завершена в одно время в интегрированной системе ЧПУ с силовой револьверной головкой по оси Y, что может повысить эффективность 400% по сравнению с традиционной эффективностью обработки в последовательности, и то же самое ...

Литейная машина является рынок более широко используются механические продукты, во многих отраслях промышленности необходимо использовать, то вы знаете, какие десять лучших литья под давлением машины бренда список? Следующие более чем 20 лет алюминиевого литья под давлением опыт Нинбо он Синь компании для вас, чтобы представить десять лучших мировых брендов литья под давлением машины. 1, Lijin / L.K Lijin Technology Group (основана в 1979 году в Гонконге) в качестве мирового лидера оборудования для литья под давлением, первый, чтобы реализовать холодной / горячей комнате литья под давлением машины и пятиосевой обрабатывающий центр с ЧПУ интегрированного производства. 2008 после стратегического слияния и приобретения итальянской IDRA, доля мирового рынка превысила 32%, из которых более 2800T крупномасштабных литья под давлением единицы внутреннего рынка доля более 65% в течение 15 лет. 65%. Его R & D DCC серии в режиме реального времени замкнутой системы управления, точность впрыска до ± 0,01 мм (ISO международного стандарта сертификации). 2, Izumi Гуандун Izumi (код акции ...

Что такое центробежное литье? Центробежное литье - это процесс формирования жидкости, при котором жидкий металл заливается во вращающуюся форму на высоких скоростях (обычно 250-1500 об/мин) под действием центробежной силы, создаваемой вращающейся формой (до 150 раз больше силы тяжести), так что он заполняет форму и застывает под действием центробежной силы, образуя отливку. Этот процесс особенно подходит для производства гильзы цилиндра морского двигателя, аэрокосмической высокой температуры частей и других жестких условиях работы продуктов - более измеренные данные показывают, что центробежное литье алюминиевого сплава частей прочность на разрыв, чем традиционные песчаного литья для повышения 25% выше. Как работает центробежное литье Процесс центробежного литья начинается с впрыска жидкого металла во вращающуюся высокотемпературную форму. В зависимости от конкретных требований к конструкции, форма может вращаться вертикально или горизонтально. Во время этого процесса центробежная сила равномерно распределяет жидкий металл под давлением, в несколько раз превышающим силу тяжести...