鋁壓鑄件缺陷及其原因
發(fā)布時間：2024-12-10 分類：新聞 瀏覽量：2600
壓鑄的三個要素
壓鑄機(jī)、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產(chǎn)的三大要素，缺一不可。
所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機(jī)地加以綜合運(yùn)用，使其能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和高效地生產(chǎn)出外觀、內(nèi)在質(zhì)量好的、尺寸符合圖樣或協(xié)議規(guī)定要求的鑄件 。
公司檢驗的標(biāo)準(zhǔn)
1、受控資料：圖紙、質(zhì)量控制表；
2、國標(biāo)、行標(biāo)（JIS壓鑄標(biāo)準(zhǔn)）；
3、客戶限度樣本
壓鑄件尺寸容易出現(xiàn)變化的部位：
1、滑塊
2、型芯
3、分型面尺寸
4、頂桿 （公司內(nèi)部最經(jīng)濟(jì)的準(zhǔn)則，特殊要求例外）
內(nèi)表面頂桿相對于鑄件本體可凸起或凹進(jìn)0.30MM內(nèi)
外表面頂桿（可打磨部位）相對于鑄件本體可凸起0.30MM內(nèi)（不可打磨處則凹陷0.30MM內(nèi)）
密封槽邊及零件邊緣頂桿相對于鑄件本體可凸起0.30MM內(nèi)
壓鑄主要缺陷
1、表面缺陷：澆注系統(tǒng)處氣孔、渣孔，裂痕、疏松、冷隔、錯型、夾層、坯鋒過大（漲型）、氣泡、縮水、欠鑄、積炭、粘模、拉傷、塌邊、流痕、麻面、沖刷、龜裂
2、內(nèi)部缺陷 ：氣孔、縮孔、砂眼，充填不足、滲漏、機(jī)械性能不達(dá)標(biāo)
3、尺寸缺陷: 變形、收縮量過大
4、材質(zhì)缺陷: 硬質(zhì)點(diǎn)、環(huán)保要求、化學(xué)成分不合格
壓鑄表面缺陷的分類
1、內(nèi)部缺陷：包括氣孔、縮孔、砂眼、疏松
2、外部缺陷：裂痕、冷隔、錯型、夾層、坯鋒過大（漲型）、氣泡、縮水、欠鑄、積碳、粘模、拉傷、塌邊、流痕、麻面、沖刷、龜裂、頂鼓、敲傷
氣孔：
特征：所成形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的孔洞
分類：針孔、皮下氣孔、集中大氣孔
原因：
1.精煉不良、除氣不佳
2.排氣不暢、模具設(shè)計不合理
3.內(nèi)澆道射速太高，二次射速位置不正確，模具內(nèi)氣體不能及時排出
4.模具型腔過深
5.加工余量過大
檢驗手段：機(jī)加、拋光
縮孔：
特征：鑄件在固化過程中由于補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則、表面較粗糙的孔洞。
原因：
1.料溫過高
2.比壓太低
3.壁厚不均產(chǎn)生熱節(jié)
4.溢流槽太薄
5.壓室充滿度不夠、料餅太薄，補(bǔ)償受限。
6.內(nèi)澆口較小
7.模具局部溫度偏高
檢驗手段：機(jī)加
砂眼：
特征：粗糙、無規(guī)則、比較密集的渣孔
原因：
砂型鑄造的常見缺陷、壓鑄比較罕見。一般出現(xiàn)在中小型鋁壓鑄件的冒口根部和加工端面。使用被污染的鑄造鋁合金材料、沾有有機(jī)化合物及被嚴(yán)重氧化腐蝕的材料會產(chǎn)生壓鑄件上出現(xiàn)砂眼。
檢驗手段：機(jī)加、拋光、擦砂
疏松：
特征:表層不緊實(shí)的宏觀組織
原因：
1.模具溫度較低
2.料溫過低
3.比壓小
4.涂料過多
檢驗手段：打砂、吹砂
裂紋：
特征：合金基體被破壞或斷開形成細(xì)絲狀的縫隙，分穿透、不穿透兩種。可后期發(fā)展。
原因：
1.鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮應(yīng)力，圓角太小。
2.模溫過低
3.開模太遲或太早
4.合金里面雜質(zhì)過多：鋁合金含鋅、銅、硅偏高
5.頂出裝置發(fā)生偏斜
檢驗手段：目測
冷隔：
特征：溫度較低的金屬相互對接但未完全融合的縫隙，呈不規(guī)則線形。分穿透、不穿透兩種，外力作用下可能發(fā)展。
原因：
1.料溫過低、模溫過低
2.合金流動性差
3.澆口不合理，流程太長
4.壓射速度過低
5.比壓偏低
6.金屬液分股填充
檢驗手段：目測
錯型：
特征：鑄件的一部分與另一部分發(fā)生錯開，發(fā)生位移。這里我擴(kuò)展至部分滑塊不到位現(xiàn)象。
原因：
1.兩半邊的鑲塊制造誤差
2.模具鑲件位移
3.模具導(dǎo)向件磨損
檢驗手段：去毛刺后目測、卡尺測量
夾層：
特征：有著雙眼皮狀、零件局部不完整，出現(xiàn)于滑塊和分型面邊緣部位。
原因:
滑塊、鑲件或者分型面邊緣粘料，未能被溶解。滑道與滑塊部分出現(xiàn)間隙，合金進(jìn)入凝固，甚至出現(xiàn)滑塊不到位或者卡死現(xiàn)象。
檢驗手段：去毛刺后目測
坯鋒過大（漲型）
特征：鑄件邊緣出現(xiàn)多余的飛邊
原因：
1.壓鑄機(jī)鎖模力不夠
2.模具合模不嚴(yán)，模具受損
3.分型面殘渣未清理干凈
4.壓射速度過高
5.模具設(shè)計噸位不正確
檢驗手段：卡尺檢測
氣泡：
特征：鑄件平滑的表面出現(xiàn)凹陷
原因：
1.鑄件厚薄偏差較大
2.料溫過高，合金收縮率大
3.增壓較低
4.內(nèi)澆口截面較小，補(bǔ)償少
5.模溫較高
檢驗手段：噴漆
縮水：
特征：鑄件平滑的表面出現(xiàn)凹陷
原因：
1.鑄件厚薄偏差較大
2.料溫過高，合金收縮率大
3.增壓較低
4.內(nèi)澆口截面較小，補(bǔ)償少
5.模溫較高
檢驗手段：噴漆
欠鑄：
特征：鑄件出現(xiàn)填充不完整
原因：
1.料溫、模溫偏低
2.壓射速度偏低
3.合金流動性差
4.澆注系統(tǒng)不合理
5.涂料噴涂過多
6.模具型腔過深、模具過于復(fù)雜
檢驗手段：目測
積碳：
特征：涂料經(jīng)過高溫形成的氧化物粘附在模具上，鑄件表面發(fā)白且粗糙的表面。
原因：
1.涂料噴涂過多
2.涂料過濃
3.模溫偏低
4.未及時拋光去除
檢驗手段：噴漆、目測
粘模：
特征：鑄件出現(xiàn)因模具上粘附多余材料而形成的合金未能填充現(xiàn)象
原因：
1.多余材料粘附在模具上
2.模具表面粗糙
3.模溫太高
4.拔模斜度小
5.澆注速度快、填充模式不正確
檢驗手段：目測、去毛刺觀察
拉傷：
特征：鑄件出現(xiàn)因模具上粘附多余材料而形成的合金未能填充現(xiàn)象
原因：
1.多余材料粘附在模具上
2.模具表面粗糙
3.模溫太高
4.拔模斜度小
5.澆注速度快、填充模式不正確
檢驗手段：目測、去毛刺觀察
塌邊：
特征：鑄件表面出現(xiàn)凹陷的光亮面
原因:
1.模具剛性不夠
2.模具邊緣受長時間高溫擠壓
3.未能及時去除模具邊緣突出部分
檢驗手段：打磨后觀察、目測
流痕：
特征：與金屬流動方向一致、局部下陷光滑紋路
原因：
1.涂料過多
2.填充速度過快
3.兩股金屬流不同步填充型腔留下的產(chǎn)物
4.模具溫度較低
檢驗手段：拋光
麻面：
特征:表面細(xì)小麻點(diǎn)分布區(qū)域
原因：
1.模溫太低、料溫太低
2.填充金屬分散成密集滴液，高速撞擊型壁
3.內(nèi)澆口厚度偏小
檢驗手段：目測、噴漆
沖刷：
特征：澆口附近出現(xiàn)的較大面積凸起物
原因：
1.模具剛性不夠
2.模具老化
3.澆注速度過高
4.料溫過高、預(yù)熱不夠
5.未定期熱處理
檢驗手段：目測、打磨后觀察
龜裂：
特征：鑄件表面的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺
原因：
1.冷熱交變劇烈
2.模具材料不當(dāng)
3.料溫過高、預(yù)熱不夠
4.未定期熱處理
5.模具表面粗糙
6.壓射速度過快，正面沖擊型腔
檢驗手段：目測、打磨后觀察
頂鼓：
特征：頂桿背面出現(xiàn)表面鼓包
原因：
1.開模時間不夠
2.比壓較大
3.涂料噴涂不到位
4.壁厚較薄
5.頂桿受力不均
檢驗手段：噴漆、目測
模具敲傷：
特征：模具粘附材料去除時留下的敲打痕跡
原因：
1.模具剛性較差
2.清理多余材料時操作不當(dāng)
3.未能及時修復(fù)敲打痕跡
檢驗手段：目測、噴漆
模具腐蝕：
特征：零件表面出現(xiàn)因模具腐蝕而特有的區(qū)域內(nèi)凸起點(diǎn)狀物
原因：
1.生產(chǎn)后未及時清理模具
2.未給模具表面及時保養(yǎng)
檢驗手段：目測、噴漆
內(nèi)部缺陷
充填不足、滲漏、機(jī)械性能不達(dá)標(biāo)
表現(xiàn)為：氣孔、縮孔、砂眼、疏松、機(jī)械測試不合格、抗拉強(qiáng)度不夠等等
檢驗手段：
試加工（車、銑、鉆、打砂、吹砂、拋光、擦砂等）
滲漏測試
拉力測試
尺寸缺陷
變形、收縮量過大
圖紙未標(biāo)注平面度的適用JIS標(biāo)準(zhǔn)：
鑄件最大尺寸 公差in（mm)
2.鋁合金壓鑄件正常收縮量：0.3%-0.5%
材質(zhì)缺陷
1.硬質(zhì)點(diǎn)：機(jī)加時斷刀
2.環(huán)保要求：譬如ROHS
3.化學(xué)成分不合格:機(jī)械性能
4.耐蝕性能等
