工業生産の分野では、アルミはその軽量性、耐食性、高強度特性により、自動車、エレクトロニクス、建設産業で選ばれる材料となっている。しかしアルミ押出(アルミ押出）とともにアルミダイカスト（アルミダイカスト）この2つのプロセスの違いは、生産コスト、構造精度、量産効率に直接影響します。根強いアルミダイカスト分野として20年技術専門家の。寧波禾欣ダイカスト工場この記事を通して、2つのプロセスのエンジニアリング?ロジックを分析し、精密ダイカスト技術によって顧客のコストを削減し、効率を高める方法を共有する。

成形原理の性質の比較

(素材の流れ方の根本的な違い）

アルミ押出工程は、400～500℃に加熱されたインゴットを、最大15,000トンの油圧によって特殊なダイス穴を通して強制的に押し出すもので、「歯磨き粉の絞り」の原理と同様の連続的な塑性変形プロセスである。この連続的な塑性変形プロセスは、「歯磨き粉の絞り」の原理と似ています。 金屬は、アルミの元の結晶粒構造の連続性を維持したまま、固體の狀態で再形成されます。対照的に、アルミダイカストでは、680～720℃の液體アルミブロスを使用し、800～1200バールの高圧下、30～100m/秒の速度で鋼鉄製の金型キャビティに注入し、急速冷卻（最高1,000℃/秒）で凝固させます。

この物理的狀態の違いは、製品性能の根本的な違いにつながる。押出部品は、押出強度が20～30%向上する方向に沿って、異方的な機械的特性を持つ。ダイカストは、急速凝固により微細な結晶組織を形成するが、3～5%の気孔欠陥がある。微細組織から、押出アルミニウム粒は伸長して繊維狀組織を形成し、ダイカストは樹枝狀共晶間相の網目構造を呈する。

機器システムにおけるプロセス?デュエル

(爐から製品までの全工程の比較）

押出ラインの中核設備は、長尺棒加熱爐、押出バレル、ダイス溫度制御システム、搬出設備で構成され、設備投資額は約200萬～500萬米ドルである。典型的な押出速度は5～50m/分で、ダイス壽命は生産量50～100トンまでである。一方、ダイカスト?システムは、溶解爐、排出ユニット、型締機構から構成され、コールド?チャンバー?ダイカスト?マシンの型締力は800～5,000トンで、設備投資額は300～800萬米ドル、ダイ?ライフは約10萬～20萬回である。

エネルギー消費の面では、アルミの押出トン消費電力量は約500-800kWhで、主なエネルギー消費は塑性変形プロセスに集中している。アルミのダイカストトン消費電力量は最大800-1200kWhで、そのうち金屬溶解と金型溫度制御のためのエネルギー消費量は60%である。環境性能、95%以上の廃棄物リサイクル率の押出工程、一方、スープストックとスクラップ率（約5-15%）によるダイカスト鋳造は、爐の廃棄物に戻すより多くの必要性を生成します。

製品特性の応用分析

(スマートフォンから宇宙船まで、選択のロジック）

押出成形は斷面が一定の線狀部品を製造するのに適しており、典型的な肉厚は1.5-25mm、表面粗さRa0.8-3.2μmである。 建築カーテンウォールの分野では、6063-T5合金の押出成形プロファイルは80%以上を占め、鉄道車両の押出成形床全體の長さは最大26mに達する。ダイカストは複雑な三次元モデリングに適しており、最小肉厚は0.6mmまで、表面Ra1.6-6.3μm、自動車エンジンブロックは一般的にA380ダイカストを使用し、30以上の機能構造を1つに統合しています。

機械的特性に関しては、押出成形されたT6狀態はアルミニウム引張強さは最大350MPaで、構造耐力部品に適しています。ADC12合金の典型的な強さは280MPaで、形狀の複雑さに重點を置いたダイカストです。出現の真空ダイ カストの技術は 10% に伸びを上記の投げることができます従來のダイ カストの壊れやすい認識を変えています。

プロセスの選択は、包括的に考慮する必要があります：押出成形（10,000ドルと低いダイコスト）、ダイカストの大量生産（50,000?200,000ドルのダイコストが、ピースあたりのコストは60%によって低減することができるが、次の推奨の50,000ピースの毎月の出力。）電子製品のシェルを陽極酸化する必要性については、押出6063合金の低不純物含有量を優先的に選択し、自動車トランスミッションシェルはオイルチャネルの複雑な設計のため、必然的にダイカストプロセスを選択します。ハイブリッド技術の普及に伴い、一體型ダイカストボディ部品は自動車製造の革命を引き起こし、テスラモデルYの後部底板は6000トンのダイカストマシンを使用し、70の部品が1つに統合されています。