氣孔現象(包括氣泡、嗆孔、氣窩)

形成原因：

1、模具預熱溫度過低，液體金屬通過澆筑系統冷卻過快。

2、模具排氣設計不良，氣體排放不暢。

3、涂料不好，排氣性差，甚至揮發或分解氣體。

4、模具腔表面有孔洞和凹坑。液體金屬注入后，氣體迅速膨脹壓縮液體金屬，形成窒息孔。

5、模腔表面銹蝕，未清理干凈。

6、原料(砂芯)儲存不當，使用前未預熱。

7、脫氧劑不良，或劑量不足或操作不當。

以下是防止氣孔(氣泡、嗆孔、氣窩)產生的簡短方法:

1、在適當范圍內控制澆注溫度，避免氣體膨脹過高。

2、模具預熱充分，采用透氣性好、粒度適宜的涂料(如石墨)，促進氣體排出。

3、采用傾斜澆注法，減少氣體滯留的機會。

4、原料應妥善存放在通風干燥處，使用前應進行預熱處理。

5、選用高效脫氧劑(如鎂)，有效去除熔體中的氣體。

縮孔和縮松

形成原因：
1、模具的工作溫度達不到定向凝固所需的條件，導致氣體排出不良。

2、涂層選擇不當，不同部位涂層厚度控制不準確，影響氣體逃逸路徑。

3、模具中鑄件的布局設計不合理，可能會阻礙氣體的自然流動和排出。

4、澆風口的設計未能充分發揮其補縮作用，使部分區域在凝固過程中形成空洞。

5、澆注溫度控制不當，過低會導致氣體溶解度增加，過高會加劇氣體的膨脹和滯留。

防止方法：

1、提高磨具溫度；

2、調整涂層厚度，均勻噴涂，涂層脫落，不形成局部涂層積累現象；

3、局部加熱模具或使用保溫材料進行局部保溫；

4、熱節鑲嵌銅塊，局部冷卻；

5、在模具上設計散熱器，或通過水等加速局部地區的冷卻速度，或在模具外噴水，噴水；

6、可拆卸激冷塊，輪流放置在型腔內，避免激冷塊本身在連續生產過程中冷卻不足；

7、加壓裝置設計在模具冒口上；

8、澆筑系統設計要準確，選擇合適的澆筑溫度。

渣眼問題，涉及熔劑夾渣或金屬氧化物夾渣，是鑄造過程中常見的缺陷

原因：渣眼主要由合金熔化工藝和澆筑工藝（包括澆筑系統設計不正確）引起，模具本身不會引起渣孔，金屬模具是避免渣孔的有效方法之一。
防治方法：

1、澆注系統設置正確或使用鑄造纖維濾網。

2、傾斜澆注。

3、嚴格控制質量，選擇熔劑。

裂紋(熱裂紋、冷裂紋)

形成原因：
金屬模具鑄造容易產生裂紋缺陷，因為金屬模具本身沒有退讓性，冷卻速度快，容易導致鑄件內應力增加，開口過早或過晚，澆筑角度過小或過大，涂層過薄，容易導致鑄件開裂，模具腔本身也容易導致裂紋。
防治方法：1、應注意鑄件結構的工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過渡，并采用合適的圓角尺寸。2、調整涂層厚度，使鑄件各部分盡可能達到所需的冷卻速度，避免過大的內應力。3、注意金屬模具的工作溫度，調整模具的斜度，及時抽芯開裂，取出鑄件緩冷。

冷隔(融合不良)

形成原因：
1、金屬模具排氣設計不合理；2、工作溫度過低；3.、涂料質量差(人為、材料)；4、澆道開啟位置不當；5.、澆注速度太慢等。
防治方法：1、澆筑和排氣系統的正確設計；2、大面積薄壁鑄件，涂層不宜過薄，適當加厚涂層有利于成型；3、適當提高模具工作溫度；4、采用傾斜澆注法；5、采用機械振動金屬模澆注。
六、砂眼(砂孔)

形成原因：由于砂芯表面的砂粒被銅液包裹，與鑄件表面形成孔。1、砂芯表面強度差，燒焦或未完全固化。2、砂芯尺寸與外模不一致，合模時壓碎砂芯。3、模具蘸有砂污染的石墨水。4、澆筑包與澆筑道處砂芯摩擦掉的砂隨銅水沖入型腔。
防治方法：1、砂芯生產嚴格按工藝生產，檢查質量；2、砂芯與外模尺寸一致；3、及時清理墨水；4.、五、避免澆包與砂芯摩擦；、下砂芯的時候要把模具型腔里的砂吹干凈。